Краткая характеристика наиболее распространеннее методов изготовления (обработки) изделий

     

      Изделия из металлов. Обычно методом литья или проката изго¬тавливается заготовка, которая затем обрабатывается давлением или резанием.

      Обработка металлов давлением в основном сводится к прокату, волочению и штампованию.

      Прокат - пропускание заготовки между вращающимися валками прокатных станов. Металл, проходя между вращающимися валками, под давлением изменяет форму и размеры.

      Профиль проката - это поперечное сечение прокатанного метал¬ла.

      К станам для производства готового проката относят сорто¬вые,

      листовые, трубные и специальные.

      Инструментом для прокатки являются валки. Валки состоят из рабочей части-бочки, шеек и трефы. В зависимости от прокатывае¬мого профиля, бочки валков могут быть гладкими (для изготовления листов, лент), ступенчатыми (для прокатки полос и ручьевыми (для получения сортового проката). Ручьем называют вырез на бо¬ковой поверхности бочки валка. Каждая пара профильных валков об¬разует систему калибров. Калибр - это просвет, образованный двумя ручьями совмещенной пары валков. Порядок последовательного рас¬положения калибров на валках называют калибровкой валков. В валки металл втягивается силами трения, которые создаются на поверхности соприкосновения металла с валками при его обжатии по высоте. Деформация металла при прохождении между валками не¬равномерна и зависит от степени обжатия (разницы между толщиной полосы и зазором между валками). Зазор между валками устанавливается по сечению заготовки, а необходимое обжатие задается постепенно поджатием валка штурва¬лом или автоматически. Если участок должен быть расширен, то за¬дается большее обжатие, если удлинен - меньшее. Прокатка прутко¬вой заготовки в проволоку в профильных валах квадратного калибра производится вращением прутка после каждого прохода на 90° вокруг продольной оси. Стороны заготовки таким образом попеременно попадают под вертикальное обжатие валками.

      Прокаткой изготавливают листы, прутки, трубы, проволоку - катанку. После прокатки изделия (заготовки) режутся на мерные куски.

      Волочение - протягивание заготовки (прутка, проволоки-катанки и других профилей) через сужающееся отверстие инструмента (воло¬ки). Площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получа¬ет форму поперечного сечения канала волоки.

      Существуют два способа волочения: однократное волочение и многократное в несколько переходов. При однократном волочении проволока за одну операцию изменяет свое сечение до заданного. При многократном волочении проволока последовательно проходит через несколько волок, изменяя свое сечение много раз, уменьша¬ясь до заданного.

      Волочение осуществляется на волочильных машинах однократного волочения (обработка заготовки одной волокон) и на волочильных машинах многократного волочения (обработка заготовки несколькими волоками).

      На формирование поверхности изготавливаемого изделия влияют форма и размеры канала волоки, рельеф и состояние его поверхнос¬ти, состояние поверхности и структура заготовки. На процессы следообразования и отображения влияют также величина усилия во¬лочения, направление и скорость волочения и др.

      Рабочим органом (инструментом, деталью) волочильной машины является волока. Волоки изготавливаются из твердых сплавов (диа¬метр 0,1 - 12,5мм) и из природных технических или синтетических алмазов (диаметр -0,02-2,0мм).

      Стойкость волоки характеризуется количеством протянутой че¬рез нее проволоки до первой переполировки. Количество проволоки может выражаться массой проволоки (кг) или ее длиной (км).

      Твердосплавные волоки для волочения стальной проволоки обыч¬но в конце смены сдаются в фильерочную мастерскую завода для пе¬решлифовки, так как уже в течение смены изменяется размер холод¬нотянутой стальной проволоки. Стойкость алмазной волоки намного выше. Например, срок службы алмазной волоки с диметром канала 1,45-2,00мм до первой переполировки составляет около 1 года.

      Штамповка - обработка металлов давлением, при которой форма изделий определяется формой инструментов штампов.

      Различают штамповку горячую и холодную. Холодная штамповка подразделяется на листовую (обрабатывается лист, полоса, лента) и объемную (обрабатываются прутки, другие объемные заготовки).

      Листовой штамповкой изготавливают посуду, ножи и столовые приборы, косячки для обуви, детали замков и инструментов, часов, велосипедов, бытовых машин и др.

      Штамп - рабочий орган (инструмент) пресса для изготовления изделий штамповкой.

      Все штампы состоят из двух частей: нижней и верхней. Нижняя часть штампа крепится на неподвижной части пресса (столе), а верхняя - связывается с подвижной частью пресса - ползуном. Фор¬мообразование заготовки происходит при смыкании обеих частей штампа под действием пресса.

      Операции, выполняемые штампами, это обычно гибка, вырубка, вытяжка. Вырубку производят вырубными штампами, вытяжку - вытяжны¬ми, гибку - гибочными. Различие этих штампов заключается в конс¬трукции оформляющих поверхностей - пуансона и матрицы.

      Пуансон - часть штампа, оказывающая непосредственное давле¬ние на заготовку. Матрица - часть штампа с углублением или сквозным отверстием, на которую помещается заготовка. Рабочая часть пуансона вырубного штампа соответствует форме контура вырубки, а матрица - имеет отверстие формы вырубки. За¬готовкой для вырубки являются обычно полосы (ленты) металла.

      Рабочая часть пуансона гибочных штампов имеет направленную выпуклость заданной формы, а матрицы - параллельную пуансону кри¬визну поверхности.

      Вся работа доступна по " http://diplomrus.ru/raboti/29976?mod=diploms " target="_blank">Ссылке